1. Projektitaust

Juneng Technology on energiasalvestussüsteemide integreerimise ettevõte. Suurte salvestus- ja tööstus- ning kaubandusliku energiasalvestuse tellimuste plahvatusliku kasvu tõttu laieneb järjest vedelkülmutusseadmete tootmisvõimsuse lünk. Algne poolautomaatne tootmisliin on jaotatud erinevateks protsessideks ja tugineb käsitsi kontrollilinkidele, mis ei suuda rahuldada energiasalvestusvaldkonna kõrge turvalisuse, kõrge jälgitavuse ja kiire tootmiskiiruse nõudeid. On tungiv vajadus rajada uus kõrgstandarditega täielikult automaatne liin, et toetada äri kiiret laienemist.

2. Põhilised valupunktid

1. Tootmise laienemise tsükkel on tihe, tellimuste tarnimise surve on suur ning traditsiooniline tootmisliini ehitamise tsükkel on pikk, mistõttu see ei suuda vastata äri kasvu tempole;

2. Energiasalvestuse turvalisusnõuded on ranged. Vedelkülmutussüsteemi tihendus ja elektriline jõudlus on otseselt seotud kogu masina turvalisusega. Käsitsi kontrolli riskid möödarääkimiseks on suured;

3. Testimisprotsess on hajutatud, kus õhutihedus-, ohutus-, vihma- ja vananemiskatsetused viiakse läbi mitmes erinevas jaamas. Tõhusus on madal, andmed on killustatud ja kvaliteedi jälgitavus keeruline;

4. Seadme võimsusmudelid uuenevad kiiresti ning traditsiooniline jäik tootmisliin pole piisavalt paindlik, mistõttu on raske kohaneda mitme spetsifikatsiooniga toodete üheaegse tootmisega.

3. Üldine lahendus

Guangke Industrial tugineb oma tehnoloogilisele kogumisele soojushalduse valdkonnas, et luua klientidele integreeritud vedelkülmutusseadmete liini lahendus „intelligentne kokkupanek + täismõõtmeline kontroll + vananemise verifitseerimine + digitaalne juhtimine“. See kasutab ringikujulist lean-korraldust ja integreerib paleti RFID-ga kogu protsessi jälgitavuseks, hõlmates kogu protsessi alates tuumkomponentide laadimisest kuni valmistoodangu vananemise ja lõppkontrollini. See järgib rangelt energiasalvestuse turvalisuse taseme tootmistan­darte, võttes samas arvesse mitme võimsusmudeli paindlikku tootmisvajadust, et tagada klientide kiire tootmine ja stabiilne masstootmine.

4. Lahenduse põhikonfiguratsioon

1. Ringikujuline lean-tootmisliini korraldus: kasutatakse paleti ringlusega ringikujulist tootmisliini. Tööjaamad on kompaktselt paigutatud, lühendades materjalide käitlemise teed, sobides suuremahuliseks järjepidevaks tootmiseks ning jättes jaamad hilisemaks tootmise laiendamiseks;

2. Täismõõtmeline intelligentne kokkupanek: tuumik-tööjaam kasutab robotit + intelligentset pingutussüsteemi, täpset kokkupanekut kindla pöördemomendi ja nurga juures, pingutusandmete reaalajas edastamist ning kontrollitavat kokkupanekutäpsust kogu protsessi vältel;

3. Mitmemõõtmeline ohutuskontrollisüsteem: integreeritud õhutiheduse test, ohutuskontroll, vihmakatse, tarkvarasüsteemi funktsionaalsuse test, seadme tihenduse, elektrilise ja töötamise jõudluse täismõõtmeline verifitseerimine ning mittesobivate toodete automaatne suunamine;

4. Valmistoodangu vananemise operatsiooni verifitseerimine: loodi eksklusiivne vananemiskatsete ala, et simuleerida tegelikke töötingimusi ja läbi viia koormusoperatsioonide katseid, et avastada varajased rikkeohud ette ja tagada tehase seadmete pikaajaline töökindlus;

5. RFID-ga kogu protsessi jälgitavus: paletid on sidutatud tooteinformatsiooniga, kokkupaneku-, testimise- ja vananemisandmed säilitatakse kogu protsessi vältel ning ühe toote kogu link on jälgitav, täites energiasalvestusvaldkonna turvalisuse jälgitavuse nõuded;

6. Tootmise visuaalne juhtimine: töökojas on elektroonilised sildid, mis näitavad väljundit, tempo, saagist ja ebakorrapäraseid infot reaalajas, muutes tootmisstaatuse läbinähtavaks ja parandades kohapealse juhtimise tõhusust.

5. Projekti elluviimise tulemused

1. Kiire tarnimine ja tootmine: kogu liin vajab planeeringu kinnitamisest massitootmiseni vaid 3 kuud, toetades tõhusalt klientide tellimuste täitmist ja leevendades tootmisvõimsuse lünka;

2. Kvaliteedi- ja turvalisusstandardid on täidetud: valmistoodangu saagis on stabiilselt üle 99,5%, tihenduses ja elektrilises jõudluses puuduvad batch-harjad, ning see on edukalt läbinud energiasalvestusvaldkonna turvalisuse sertifitseerimise;

3. Tootmise tõhususe paranemine: kogu liini automatiseerimise määr ulatub 85%-ni, ühe vahetuse tootmisvõimsus suureneb 45% võrra ning üldine seadmete efektiivsus (OEE) stabiliseerub üle 90%;

4. Parandatud jälgitavussüsteem: kogu protsessi andmed on 100% jälgitavad, täites energiasalvestusvaldkonna turvalisuse jälgitavuse ja klientide kvaliteedi auditi nõuded;

5. Tugevdatud paindlik kohanemine: toetab mitme võimsusega vedelkülmutusseadmete üheaegset tootmist, lühendab tootevahetuse aega 60% võrra ning kohandub kiirete tooteiteratsioonide nõuetega.

6. Kliendi väärtus ja hinnang

See projekt on kliendi esimene täielikult autonoomselt kavandatud vedelkülmutusseadmete täisautomaatne tootmisliin. Pärast tootmisse panemist on see töötanud stabiilselt, nii tootmisvõimsus kui ka kvaliteet ületavad ootusi. See on tugevalt toetanud Juneng Technology klientide energiasalvestuse äri suuremahulist laienemist. Tootmisliini turvalisuse juhtimis- ja kontrollivõime ning jälgitavussüsteem on muutunud ka kliendi tarneahela süsteemi etaloniks ning on saanud kõrget tunnustust terminalide elektrijaamade klientide poolt.